Revêtement du verre SILVERSTAR, production de verre de protection thermique et solaire

La société Euroglas produit des verres revêtus depuis 1998. La première unité de revêtement a ainsi vu le jour à Haldensleben, en Allemagne. L’usine de production polonaise d’Ujazd a quant à elle ouvert ses portes en 2009.
Les unités de revêtement traitent principalement des rubans de verre produits en interne. L’entreprise produit essentiellement des verres de protection thermique, mais également des verres de protection solaire ou présentant des propriétés combinées. Grâce à des technologies de pointe et des délais de production restreints, chaque site est en mesure de produire jusqu’à 40 000 m² de verre par jour, selon le type de verre traité. La production suit une organisation en 4 x 8.


1. Chargement

Un portail de chargement assure l’approvisionnement constant de l’unité de revêtement. La ligne de production comporte quatre points d’entrée pour l'introduction des rubans de verre. L'installation peut traiter des épaisseurs de verre comprises entre 3 et 17 mm et des dimensions allant de 1800 x 3210 mm à 6000 x 3210 mm en exploitation mixte. Entre les différents rubans, il est par ailleurs possible de traiter des pièces présentant des dimensions standard.


2. Nettoyage

Le verre est soumis à un nettoyage approfondi dans l’unité de lavage. Des brosses rotatives éliminent dans un premier temps l’agent de séparation des plaques de verre avant leur introduction dans l'installation. L'aspiration de l’agent de séparation avant le cycle de lavage à proprement parler réduit l’incidence sur le traitement des eaux de lavage et préserve l’environnement. La totalité de l’eau mise en œuvre est recyclée, ce qui réduit considérablement la consommation d’eau.
L’épaisseur des plaques de verre introduites dans l’installation est déterminée automatiquement en vue d'un réglage optimal de l’unité de lavage. L'unité de lavage utilise exclusivement de l’eau déminéralisée et détartrée. Une unité de traitement de l’eau intégrée à l’installation purifie l’eau du réseau urbain en conséquence. La pureté de l’eau de lavage est comparable à celle de l'eau distillée. Les plaques de verre sont lavées en deux étapes successives afin d'atteindre la pureté de surface nécessaire au processus de revêtement.

 

3. Revêtement à vide

Le revêtement s’effectue dans des conditions de vide poussé. L’installation sous vide s’étend sur 78 m de long. La ligne de production comporte différentes chambres de traitement du verre :
- la chambre d'admission
- la chambre tampon
- la chambre de transfert
- la zone de revêtement
- la chambre de sortie

La station de revêtement constitue le cœur de l’installation. Le revêtement est appliqué par pulvérisation cathodique (sputter, en anglais). On parle souvent de processus de pulvérisation magnétron.
L'application d’un courant continu moyenne fréquence contribue à fixer le revêtement sur le verre. La conception flexible et évolutive de la ligne de production, qui facilite le déplacement des stations de revêtement, permet une réorganisation rapide de l’installation. Elle permet également l’intégration de systèmes à couches plus complexes à l'avenir.


4. Contrôle des processus

Le contrôle visuel des plaques revêtues requiert un éclairage spécifique. Celui-ci doit permettre la détection de la moindre différence de couleur.
Les spectres de réflexion et de transmission sont en outre mesurés.
Les plaques de verre sont contrôlées sur toute leur largeur (3210 mm). L’épaisseur de la couche d’argent est mesurée afin de déterminer les propriétés de protection thermique. Euroglas garantit ainsi la conformité à l’ensemble des données techniques, ainsi que la couleur en réflexion constante des plaques de verre produites.


5. Empilage

Cinq portiques de chargement assurent au final l’empilage des plaques de verre selon une cadence d’une plaque toutes les 45 secondes. Le poste de commande central peut alors directement commander leur conditionnement. La préhension des plaques pour la décharge peut s’effectuer côté revêtement ou non, selon le souhait du client. Pour une protection optimale des plaques revêtues lors du conditionnement, une plaque de verre flotté ordinaire est insérée au commencement de chaque nouveau lot de plaques. Au besoin, les lots de plaques peuvent par ailleurs bénéficier d’un conditionnement étanche à l'humidité.

Chargement
Présentation du verre par le portail de chargement dans l’installation de production MAG
Lavage du verre dans l’installation de lavage
L'agent de séparation et les poussières fines sont éliminés par le lavage industriel
Revêtement à vide dans l’installation de pulvérisation magnétron
Le verre de base est revêtu d’une couche fonctionnelle ultra-fine sous vide
Contrôle des processus pour le verre de protection thermique et le verre fonctionnel
Des collaborateurs qualifiés contrôlent la qualité des verres MAG
Déchargement des verres plats revêtus
Chargement des verres fonctionnels sur les portiques de chargement